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Catégorie : AMIANTE

  • Amiante et plomb sur sites sinistrés : réduire le temps de confinement

    Amiante et plomb sur sites sinistrés : réduire le temps de confinement

    Claude Husquinet, conseiller technique chez Hevadex, répond aux questions sur la solution développée par l’entreprise belge pour sécuriser les sites pollués après un sinistre. Une vidéo réalisée à l’occasion du Grand Circuit Maîtriser l’Amiante.

    Retranscription

    Comment réduire le temps de confinement d’un chantier avec la solution proposée par Hevadex ? Quel coût au m2 ?

    Le matériau se pose au pistolet Airless, ce qui veut dire que lorsque les surfaces sont prêtent l’opérateur peut réaliser environ 1000 m2 par jour. Ce sont des rendements extrêmement rapides. Concernant le coût, si l’on compte tout – sachant que l’on met environ 800 grammes par m2 et compte tenu de la vitesse de pose, de l’installation et des coûts accessoires -, on va arriver entre 10 et 15 euros du m2.

    Le confinement doit être exécuté le plus rapidement possible puisque l’on se trouve dans un milieu particulièrement défavorable (site pollué après sinistre). L’avantage de notre procédé est qu’il est projeté.

    Comment confiner l’amiante, voire même le plomb, suite à un incendie ?

    Pour ce qui est des suies, après un incendie, j’ai procédé à un test préalable dans le laboratoire. À l’Université de Liège nous avons un laboratoire qui assure les tests au feu des différents matériaux de construction. Ce laboratoire existe depuis une 30ène d’années, il est donc noir de partout. Lors de ce test, on a pu retrouver le béton classique gris clair et même les joints de reprise nettoyés.

    En ce qui concerne le plomb, c’est une problématique qui est un peu différente. La fixation des particules ne pose pas de problème puisqu’il s’agit d’un matériau liquide, ce matériau a une réaction qui est relativement lente, il a le temps d’enrober le matériau et il contient également des tensioactifs suffisamment efficaces de façon à pouvoir assurer l’enrobage et la fixation.

    Alors maintenant on a différents tests : ça dépend bien sûr de la teneur en plomb au départ. Nous avons pu mesurer que sur des taux de plomb extrêmement élevés, notre membrane est capable de fixer entre 1 million et 1,8 million microgrammes au m2.

    Peut-on imaginer l’arrivée de nouvelles matières pour encapsuler l’amiante dans un futur proche ?

    Oui, bien sûr. Nous cherchons en permanence. Il y a plusieurs contraintes. Nous sommes dans un domaine chimique. La Communauté Européenne a la réglementation REACH qui concerne l’utilisation de toute une série de produits chimiques. Cette législation évolue, donc ce qui est utilisé aujourd’hui pourrait très bien être à un moment donné interdit.

    Nous cherchons toujours dans deux directions. Et l’une des directions principales dans lesquelles nous évoluons au niveau de la fabrication de produits est toujours la voie naturelle. Nous avons une pensée particulière pour le moment parce que l’Université développe un certain nombre de matériaux composites à base de lignite. Et donc nous avons quelques espoirs dans ce domaine là, où l’on pourrait supprimer un certain nombre d’additifs de nature chimique.

  • Innover et recruter : le développement selon DI Environnement

    Innover et recruter : le développement selon DI Environnement

    Bâtiment, industrie, navires, réseaux, voirie… La problématique amiante concerne de plus en plus de domaines et exige un savoir-faire toujours plus pointu. En tant qu’acteur majeur du désamiantage, DI Environnement s’est structuré pour répondre à tous les marchés. Quitte à innover soi-même et à rechercher des profils rares. Entretien avec Elsa Monnereau, responsable des Ressources Humaines chez DI Environnement.

    Comment et sur quels marchés DI Environnement poursuit son développement ?

    En métropole, nous renforçons actuellement le développement dans chaque région pour répondre aux nombreux chantiers que l’on nous demande de traiter. Nous recherchons notamment un chargé d’affaires à Rennes pour couvrir tout le périmètre Nord-Ouest en complément de notre agence de Cholet. Plus globalement, ce sont toutes nos antennes qui sont concernées : Bordeaux, Paris, Strasbourg, Lyon, Marseille, ou encore Toulouse. En termes de recrutement, nous augmentons ainsi nos effectifs de 30 à 40 personnes par an.

    DI Environnement intervient aussi bien sur de petits que sur de grands chantiers techniques : dans le bâtiment, l’industrie ou encore les ouvrages d’art et les navires. Cette diversité et ce savoir-faire nous pousse à rechercher des profils toujours plus experts dans des domaines précis, ouvrant la voie aux autres métiers de la dépollution. Pour cela, nous avons autant besoin d’ouvriers que d’ingénieurs et de cadres (conducteurs de travaux, chargés d’affaires).

    Nous avons également développé une grosse partie de nos affaires dans le ferroviaire. Le groupe a investi en conséquence et ouvrira une usine à Chalandray dès le deuxième trimestre 2020 pour procéder au démantèlement de voitures voyageurs. Pour diriger cette usine, nous avons recruté un directeur spécialisé dans le secteur industriel. Le groupe s’adapte donc à chaque marché, avec en interne des référents pour chaque domaine. Cette capacité à développer notre savoir-faire et à s’adapter techniquement nous permet de toujours répondre aux diverses problématiques de nos clients.

    Quel investissement matériel exige ce champ d’expertise ?

    C’est une autre de nos nombreuses particularités : nous fabriquons nous-même notre matériel, que l’on adapte en permanence. Les nombreux cas sur lesquels le groupe intervient et les remontées des opérateurs sur le terrain nous permettent d’identifier la meilleure technique à utiliser. Et pour la mettre en œuvre, nous n’hésitons pas à développer des techniques sur mesure en fonction des problématiques rencontrées. Notre cellule R&D a notamment développé des extracteurs d’air avec filtrations absolues dont la capacité est de 2 000 à 50 000 m3 par heure, dans le but de limiter l’empoussièrement et d’alléger les processus.

    Nos innovations visent aussi à limiter la pénibilité. Nous avons par exemple été les premiers à développer un robot permettant de décaper des surfaces en plafonds et d’éviter ainsi une action humaine pouvant engendrer des troubles musculo-squelettiques (TMS).

    Le groupe renforce-t-il son déploiement à l’étranger ?

    Tout à fait. Plus la réglementation extérieure se rapproche de la réglementation française – à l’instar des états canadiens -, plus notre savoir-faire devient pertinent et exportable. Aussi, de grands groupes français implantés à l’étranger s’adressent à nous. Ils ont besoin de faire appel à une société disposant d’une certification française, et donc d’un gage de qualité, de respect de référentiel et de sécurité. C’est pourquoi nous recherchons un nouveau chargé d’affaires à l’international, pour renforcer notre capacité à répondre aux appels d’offres provenant de pays étrangers.

    Ce sont nos propres équipes qui interviennent ensuite sur ces chantiers hors France. Cette mobilité est d’ailleurs l’une des conditions énoncées dès l’entretien d’embauche pour intégrer DI Environnement.

  • Une plateforme pédagogique mobile unique pour la formation à la prévention du risque amiante

    Une plateforme pédagogique mobile unique pour la formation à la prévention du risque amiante

    Jimmy Carton, formateur expert référent chez Afnor Compétences, a développé une plateforme pédagogique unique en son genre. Il présente la formation à la prévention du risque amiante et les particularités du dispositif.

    À qui s’adresse la formation à la prévention du risque amiante ?

    La formation à la prévention du risque amiante sous section 4 s’adresse aux acteurs d’entreprises publiques ou privées intervenant sur des matériaux amiantés ou susceptibles de libérer des fibres d’amiante. Elle s’étend plus largement à tous ceux qui interviennent, encadrent, font intervenir (DO) ou qui ont une responsabilité lié à la sécurité (QSE) dans le cadre de leurs travaux.

    Chez Afnor Compétences, nous avons quatre catégories de formations sur le sujet : encadrement technique, encadrement de chantier, cumul des fonctions et opérateur de chantier. Ces formations concernent aussi bien les acteurs du Bâtiment et des Travaux Publics que ceux des domaines ferroviaire, maritime et aérien.

    Quel est son contenu ?

    La formation comprend deux volets : la théorie et la pratique.

    Le premier concerne un programme sur lequel sont notamment évoqués les matériaux dans lesquels on trouve de l’amiante, les pathologies, comment évaluer le risque du ou des processus mis en œuvre, quels moyens de protection (EPI &MPC ), quel est la structure documentaire à produire (mode opératoire, notices de poste, évaluation des processus), comment traiter les déchets…

    Avec le volet pratique, les stagiaires évoluent sur une plateforme pédagogique de manière à bien comprendre quels sont les gestes à employer pour limiter le risque. Ils y étudient ainsi la mise en place d’un chantier type dans le cadre d’interventions sur matériaux amiantés, comprenant la phase initiale de préparation du chantier et la phase d’exécution avec les processus et la prise en main des équipements de protection.

    Au sens de la réglementation, la plateforme pédagogique doit donc être composée d’un ensemble de fonctions qui sont représentatives d’un chantier amiante sous section 4 dans son intégralité, avec ses trois niveaux d’empoussièrement. Unique en son genre, la plateforme que nous avons développé respecte ces prérequis.

    Quelle est la qualification de nos formateurs ?

    Nos formateurs sont uniquement des formateurs validés INRS/OPPBTP dans le domaine de la prévention des risque amiante et possédant une expérience significative .

    Quelles sont les particularités de cette plateforme pédagogique ?

    Il s’agit en premier lieu d’une réelle plateforme pédagogique, qui ne se limite pas à une simple unité de décontamination. Elle voyage sur la moitié nord de la France, jusqu’au sud de Paris et peut être déployée dans d’autres régions, permettant aux entreprises d’envoyer leurs salariés se former au plus près de chez eux.

    Basée sur un semi-remorque, c’est un conteneur maritime de 40 pieds high cube (12 x 2,54m pour 2,74m de haut) qui peut accueillir jusqu’à 10 stagiaires en même temps. On y retrouve toutes les parties indispensables au chantier fictif : vestiaire d’approche, une zone confinée, une zone de décontamination avec des sas déchets et des sas personnels, une aéraulique de chantier, un contrôle de la dépression, une zone masque, une zone de production d’air respirable pour l’adduction et pour la tenue ventilée, et une zone eau.

    Différents types d’appareils de protection respiratoire (APR) sont utilisables et sont sélectionnés en fonction de l’évaluation du risque (masque complet, masque à ventilation assistée (VA), adduction d’air et tenue ventilée).

    L’ensemble est opérationnel et chacun des participants est équipé (APR & autres EPI) afin d’évoluer pleinement dans une zone confinée de niveau 3, de mettre en œuvre des processus adaptés à la nature de leur interventions et de procéder à la décontamination, composée d’une phase aspiration, d’une deuxième phase de décontamination avec douche habillée, ainsi que d’une deuxième douche, où le stagiaire retire son appareil de protection respiratoire (APR). Sans oublier le séchage et la phase avec les instructions de travail qui conduiront le stagiaire à finir le nettoyage de son APR.

    Aussi, la plateforme permet la mise en œuvre réelle de la tenue ventilée (type Tiva ou Pk17). Une option assez rare en matière de formation. Les enjeux sont tels aujourd’hui que l’on ne peut pas imaginer former sans ce matériel.

    Son autre particularité réside dans son logiciel spécifique, que j’ai baptisé “Brain System”. Basé sur un automate industriel Siemens, l’ensemble comprend également une interface homme machine qui permet notamment de gérer les temps de douchage et d’aspiration, ainsi que les températures dans la zone.

    Le système gère également d’autres paramètres et déclenche des alarmes – supplémentaires au contrôleur de dépression présent – en cas de défaut sur le chantier fictif. L’encadrant de chantier bénéficie ainsi d’un retour d’information très rapide. La prochaine évolution concernera la maîtrise complète et les réglages au niveau aéraulique.

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  • L’efficacité dans les repérages amiante – Réponses d’expert avec CITAE

    L’efficacité dans les repérages amiante – Réponses d’expert avec CITAE

    Frédéric Lancien, responsable d’agence CITAE, répond aux questions à l’occasion du Grand Circuit Maîtriser l’Amiante.

    Retranscription

    Quelles innovations dans le repérage amiante pour être plus efficace ?

    Être efficace, c’est tout d’abord suivre la norme NF X46-020 qui impose de travailler par zones homogènes (ZPSO) et de réaliser un certain nombre de prélèvements, mais aussi de sondages. Il faut en effet sonder pour voir cette homogénéité, car on sait très bien qu’il y a les matériaux reconnus comme ayant de l’amiante car fabriqués avec de l’amiante, mais il y a aussi tous les produits pour lesquels il a été rajouté de l’amiante lors de la mise en oeuvre du produit. J’étais formateur en sous-section 4 et j’ai eu des stagiaires qui nous racontaient que leur père était peintre en bâtiment et que pour mieux étendre sa peinture il ajoutait de la poudre d’amiante…

    Peut-on encore accélérer les interventions sans réduire la qualité d’exécution ?

    Les opérateurs diagnostics font au plus vite. Mais il y a des temps que l’on peut difficilement limiter comme le temps d’analyse au laboratoire.

    Peut-on facilement passer du diagnostic dans le bâtiment au diagnostic sur les navires ?

    Notre entreprise a justement été auditée cette année par rapport à la norme ISO 17-020 par le Cofrac. Parce que l’on veut rechercher de l’amiante dans les navires mais ce n’est pas le même métier. Ce n’est pas parce que l’on fait du diagnostic dans le bâtiment que l’on peut du jour au lendemain se lancer dans le diagnostic sur les navires. C’est justement ce que précise la norme : on doit avoir des connaissances sur les bateaux et navires avant de se lancer sur ce marché.

  • Analyse amiante : traçabilité des échantillons, nouveaux polluants et évolutions techniques

    Analyse amiante : traçabilité des échantillons, nouveaux polluants et évolutions techniques

    Pierre Proietti, Business Unit Manager chez Eurofins Analyses pour le Bâtiment, répond aux questions sur la traçabilité des échantillons amiante, les évolutions techniques dans les analyses et les polluants à surveiller dans le futur à l’occasion du Grand Circuit Maîtriser l’Amiante.

    Retranscription

    Comment assurer la traçabilité des échantillons ?

    Ne serait-ce que par les obligations d’accréditation, la traçabilité suit des exigences assez strictes. Dans le laboratoire, elle passe par une identification, un numéro unique, non seulement de la commande du dossier mais également de l’échantillon jusqu’à la couche. Pour parler de matériaux multi-couche, chaque couche a son numéro unique. Aujourd’hui, on s’appuie sur des systèmes informatisés avec une traçabilité par code barre, ce qui évite un certain nombre de risques sur la saisie. Mais au delà de l’aspect informatique, on travaille aussi à ce que la traçabilité apparaisse dans nos flux. Il ne s’agit pas d’avoir un super système informatisé et des flux physiques désorganisés, on imagine bien les conséquences que ça pourrait avoir. Donc chez nous c’est un chantier d’amélioration permanent. Une bonne traçabilité est aussi une traçabilité qui est étendue entre les acteurs. Chez Eurofins Analyses pour le Bâtiment ça passe par des échanges de données informatisés, pour ne pas refaire la traçabilité qui a déjà été faite par l’opérateur de repérage, mais réutiliser directement les informations et pouvoir renvoyer les résultats à l’opérateur de repérage pour produire son rapport et éviter les écueils où l’on a par exemple un rapport de repérage et des rapports d’analyses qui pourraient ne pas être cohérents.

    Quelles sont les recherches de nouveaux minéraux ou éléments chimiques qui peuvent devenir obligatoires ?

    Ce qui est recherché actuellement, ce sont les amiantes réglementaires chrysotile, amosite, crocidolite, anthophyllite, trémolite, actinolite. Pour l’instant, c’est tout ce que l’on appel amiante au sens réglementaire. Il y a d’autres fibres qui ont été pointées du doigt par l’ANSES notamment : les particules minérales allongées d’intérêt (PMAI), les fibres fines et les fibres courtes qui ne sont pas recherchées aujourd’hui au sens réglementaire. On ne pense pas qu’elles le soient à très court terme. En revanche, on est aujourd’hui capable d’accompagner les clients qui souhaitent faire de l’analyse de risque autour de ces fibres là. On a les techniques analytiques qui permettent de le faire.

    Les techniques d’analyse amiante évolueront-elles dans les dix prochains années ?

    Aujourd’hui nous avons des techniques qui sont déjà très performantes puisque l’on associe deux techniques très complémentaires : la microscopie électronique (MET), avec laquelle on travaille en très fort grossissement, et on peut utiliser des outils tel qu’un analyseur chimique pour caractériser l’amiante ; et la microscopie optique à lumière polarisée (MOLP), qui permet dans certaines matrices de mettre en évidence l’amiante de manière beaucoup plus rapide et tout aussi fiable. Nous sommes capables ensuite de proposer des techniques complémentaires, notamment la microscopie électronique par balayage (MEB) ou la microscopie optique en champ proche (MOCP) pour aller sur des analyses de type fibre céramique réfractaire. Nous sommes donc capable d’aller au delà de la réglementation. Par contre, on ne voit pas à court terme la réglementation évoluer pour intégrer de nouvelles techniques analytiques. Si évolutions techniques il y a, elles se feront autour de nos techniques actuelles avec peut-être de l’intelligence artificielle ou de l’imagerie.

  • Amiante : quelles obligations pour les entreprises en SS4 ? Avec AC Environnement

    Amiante : quelles obligations pour les entreprises en SS4 ? Avec AC Environnement

    Brice Bessières, responsable grands comptes chez AC Environnement, précise les obligations des entreprises en sous-section 4 pour la protection des intervenants et de l’environnement dans le cadre d’un chantier avec présence d’amiante.

    Retranscription

    Quelles sont les obligations des entreprises en SS4 ?

    La sous-section 4 (SS4) englobe toutes les entreprises dont les interventions sont susceptibles d’émettre des fibres d’amiante. La SS4, c’est l’évaluation et la prévention des risques. La première brique de la SS4 pour une entreprise voulant travailler sur matériaux contenant de l’amiante est bien entendu la formation du personnel. On a quatre types de formation SS4 : il y a une première formation liées aux interventions proprement dites sur le terrain, donc c’est une formation d’opérateur de chantier ; un deuxième type de formation pour les encadrants de chantier, qui dure cinq jours et qui porte sur l’encadrement du personnel de chantier, sur la mise en application des modes opératoires rédigés par l’encadrant technique ; et la troisième formation est celle des encadrants technique, de cinq jours également, qui permet au personnel de l’entreprise de rédiger les documents administratifs (les modes opératoires, le document unique d’évaluation des risques, les fiches d’exposition…).

    Il ne faut pas s’arrêter là. Certaines entreprises sont assez réductrices, passent les temps de formation et se disent habilitées SS4. En effet elles sont formées, mais cette formation entraîne d’autres obligations : l’obligation de rédaction de modes opératoires, donc de définition de processus. Il faut que ce processus soit défini à l’intérieur d’un mode opératoire rédigé par un encadrant technique. Et une fois que l’entreprise et l’encadrant technique ont rédigé la modalité d’intervention sur site, il faut évaluer le risque amiante et le mesurer. Aujourd’hui, la seule possibilité est de poser des META sur opérateurs, de mettre en oeuvre ce mode opératoire sur un matériau donné, et de faire un mesurage sur opérateurs pendant la mise en oeuvre.

    Le résultat de ce chantier test permet de finaliser le mode opératoire en disant « mon opérateur va intervenir de telle manière, avec tel équipement de protection individuelle et moyens de protection collective sur tel support. Et le taux d’empoussièrement en zone de travail et de tant (le résultat du chantier test) ».

    Une fois que tout cela a été fait, il reste encore des briques à la SS4, notamment le fit test. Puisqu’on a défini un équipement de protection individuelle (un APR, appareil de protection respiratoire) en fonction du niveau d’empoussièrement, l’entrepreneur doit vérifier la correspondance entre le matériel de protection respiratoire et la physionomie du visage de son opérateur. C’est ce que l’on appelle un fit test : on met en dépression le masque pour vérifier qu’il y a bien jointement entre le masque et le visage de l’opérateur.

    Quels sont les outils pour aider à établir des modes opératoires ?

    Dans le cheminement chronologique, la première étape est la définition des processus de processus : je vais percer un mur, je vais gratter une dalle de sol, je vais enlever un faux plafond… La deuxième étape, c’est « comment » je vais percer ce sol, etc.

    Et en effet il existe différentes bases qui permettent d’évaluer le risque (pas de le mesurer !) afin de définir pour le chantier test les moyens de protection individuelle et collective à mettre en place. Ce sont les bases CARTO et les bases FEDENE. Ces bases permettent de regrouper de nombreux modes opératoires qui ont déjà été mesurés. Elles vont classer ces modes opératoires par famille et regrouper les résultats afin d’en faire des moyennes.

    En effet, un chef d’entreprise peut – si le processus opératoire d’intervention est le même que celui trouvé dans les bases CARTO et FEDENE – se baser sur les résultats qui sont existants. À ce jour, il y a une dizaine de modes opératoires qui sont validées sur les bases CARTO et qui n’impose donc pas de chantier test à l’entrepreneur, puisqu’il peut se baser sur les résultats de ces études.

    Est-on dans ce cas dispensé de mesures sur opérateurs ?

    Pas forcément avant la première mise en oeuvre. C’est à dire que sur la base CARTO, si vous avez par exemple un percement de mur avec une poche à gel, peu importe la poche à gel et la perceuse, le résultat sera toujours aux alentours du résultat qui peut être présent sur les bases CARTO ou FEDENE. Donc avant la première mise en oeuvre, l’entrepreneur peut se baser sur les premiers résultats trouvés sur ces différentes bases.

    Cependant, la rédaction de son document unique d’évaluation des risques lui impose une évaluation de ces risques de manière régulière. Et c’est au chef d’entreprise de définir la redondance de ces contrôles. Si c’est tous les ans, en effet, la première mise en oeuvre est prise en charge directement par les résultats des bases FEDENE et CARTO. Par contre au bout d’un an l’entrepreneur sera obligé de remesurer l’empoussièrement au poste de travail.

  • L’ingénierie du repérage au service du maître d’ouvrage

    L’ingénierie du repérage au service du maître d’ouvrage

    La problématique amiante sur des chantiers complexes nécessite un savoir-faire et une connaissance solide de la réglementation, des process et intervenants sur le chantier. Sodiatec a développé une véritable ingénierie du repérage pour accompagner les maîtres d’ouvrage. Explications avec Laurent Roquin, dirigeant du groupe.

    Sodiatec développe une ingénierie du repérage. Quelles sont les spécificités et bénéfices de cette approche pour les maîtres d’ouvrage ?

    C’est une approche qualitative à forte valeur ajoutée que nous devons avant tout à notre connaissance transversale des métiers du bâtiment. Pour réaliser du repérage amiante avant travaux (RAAT) sur des chantiers complexes, certes la connaissance de l’environnement réglementaire et la certification amiante avec mention sont un prérequis, mais ce sont les critères minimaux pour exercer ! On commence à devenir un véritable acteur du RAAT quand on a une expérience de la spécificité des différents acteurs qui interviennent sur un chantier. “Dérisquer” une problématique sur une cage d’ascenseur, ça ne se fait pas sans l’ascensoriste. De même lorsqu’il s’agit d’effectuer un diagnostic amiante sur un IGH avec une façade rideau, le façadier est indispensable. Le diagnostiqueur n’est pas capable de gérer seul ces problématiques, mais c’est à lui de piloter ces corps d’état. Il doit également savoir ce qu’est un coordinateur SPS, un maître d’œuvre, ou une mission d’OPC, tout en sachant représenter son maître d’ouvrage.

    La compréhension des spécificités du phasage d’une opération est aussi essentielle à la profession. Un programme de travaux passe en effet par un avant-projet sommaire et un avant-projet détaillé, avant d’arriver à un programme de travaux finalisé et détaillé, validé par l’entreprise et le maître d’ouvrage au moment où le marché est contracté.

    Cette approche, le groupe Sodiatec la maîtrise grâce à ses collaborateurs issus de la profession du bâtiment, et par la formation de ses diagnostiqueurs certifiés. Nous recrutons à partir du niveau BAC+3 Bâtiment et notre process d’intégration se fait par étape : les moins expérimentés se forment en binôme avec des opérateurs séniors. Au final, nous proposons uniquement des personnes avec une véritable expérience du repérage et en capacité de communiquer en réunion de chantier, d’exposer les points d’avancement du repérage, les spécificités et les problématiques. Nos opérateurs doivent être à l’aise dans le suivi des opérations et dans la restitution du rapport, qui peut présenter des réserves à plusieurs étapes de la restructuration.

    Aussi, notre développement qualitatif est renforcé par les passerelles que nous avons bâti entre nos différentes activités. Un acteur de repérage peut se lasser de son activité, mais la possibilité offerte par le groupe de pouvoir prendre un virage sur le conseil ou l’assistance à maîtrise d’ouvrage (AMO) permet de créer une voie de diversification et d’éviter le turn-over. Nous poursuivons dans ce sens en permettant prochainement à nos collaborateurs d’obtenir le référencement MASE (pour les interventions en milieu industriel), la certification CEFRI (centrale nucléaire), ou encore l’accréditation qui sera nécessaire pour les bateaux.

    Avec la filiale ING2A, Sodiatec propose également du conseil, de la formation et de l’AMO.

    Si nous sommes acteurs du repérage, nous sommes aussi acteurs de la maîtrise du risque amiante au travers des formations sous-section 4 (SS4) obligatoires que l’on a dû suivre. Cette maîtrise passe par le premier maillon d’une sensibilisation, puis par la formation à la prévention des risques SS4 (qui concerne tous les acteurs du bâtiment) et par la spécificité d’intégrer les contraintes liées à la pratique et à l’intervention sur matériaux amiantés : la rédaction d’un mode opératoire, la maîtrise de la VLEP, le suivi de l’exposition des salariés, ainsi que tout ce qui concerne la chaîne de décontamination, de suivi et de maîtrise des déchets.

    Pour transmettre ce savoir-faire et accompagner les maîtres d’ouvrage, le groupe a ainsi développé ING2A, une structure de conseil, d’AMO et de formation à la prévention des risques amiante. Nous incitons nos clients à se poser les bonnes questions et nous y répondons concrètement : comment est géré le DTA ? Est-il mis à jour ? L’état de conservation des matériaux qui ont été mis en évidence est-il bien caractérisé ? Les actions correctives sont-elles suivies de mesures conservatoires ? Y a-t-il un accompagnement spécifique pour les mesures conservatoires ? Le matériau doit-il être protégé de façon temporaire ? L’accès au local doit-il être interdit de façon temporaire ? Faut-il programmer des travaux rapidement ? Faut-il écrire un mode opératoire spécifique pour rentrer dans ce local et avoir une traçabilité d’entrée et sortie des opérateurs ?

    L’AMO répond également présent pour accompagner le maître d’ouvrage dans la problématique du phasage. On va esquisser un programme de travaux général, que l’on affine graduellement afin d’être en phase avec les obligations de souscriptions d’investigations complémentaires, jusqu’à la livraison finale d’un programme détaillé. L’AMO est donc le représentant du maître d’ouvrage, et celui qui va l’aider à maîtriser tout ce qui concerne l’amiante dans son projet.

    Quels sont les futurs axes de développement du groupe ?

    Sodiatec a pour ambition d’être un acteur incontournable en région parisienne et région Centre, notamment à Tours, où nous sommes implantés. Nous sommes résolument tournés vers la montée qualitative de nos prestations.

    Nous sommes très attentifs aux enjeux liés aux différents axes du repérage induits par le code du travail. Demain, une activité industrielle touchée par l’amiante devra souscrire des contrats de repérage à chaque arrêt de tranche. Il devra donc y avoir une contractualisation avec un opérateur de repérage. Pour ne pas perturber le chantier, il sera nécessaire de former des intervenants à la SS4, d’écrire des modes opératoires et de mettre en oeuvre tout le package que maîtrise Sodiatec. Tout cela se déclinera dans les domaines naval, du génie civil et du matériel roulant. Sodiatec est bien décidé à se positionner dès 2021 sur ces segments. De même, nous avons pour projet d’obtenir l’accréditation pour développer le prélèvement d’air au sein du groupe.

    D’autre part, l’arrivée de Virginie Painchaud permet à Sodiatec de structurer son développement commercial et son département communication, en apportant notamment une interface commerciale à nos clients existants. Nous avons également mis en place des newsletters pour les informer sur les évolutions réglementaires et nos nouveaux services. Dans le même objectif, nous leur proposons des ateliers de sensibilisation gratuits sur les spécificités de la réglementation actuelle.

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  • Amiante et plomb : une réponse inédite à la mise en sécurité des sites sinistrés

    Amiante et plomb : une réponse inédite à la mise en sécurité des sites sinistrés

    Comment assurer la mise en sécurité des sites pollués par l’amiante ou le plomb suite à un sinistre ? Connue pour ses solutions innovantes pour les professionnels du désamiantage et déplombage, la société Polyasim s’est penchée sur la question et lance sur le marché une innovation en rupture avec les techniques traditionnelles.

    Si les incendies de Notre-Dame et de l’usine Lubrizol ont révélé au grand-public la maîtrise difficile des sites touchés par un sinistre, la problématique est depuis longtemps connue des professionnels. Pour Polyasim, l’une des premières entreprises à avoir bénéficié d’un avis technique de la CEVALIA pour sa solution de confinement de l’amiante Polyasim Y, la recherche d’une réponse appropriée et accessible a débuté dès les évènements de 2017, lorsque l’ouragan Irma a touché l’île Saint-Martin. « De nombreux bâtiments ont été éventrés et mis à terre, dont de nombreux éléments amiantés. En raison du vent, il fallait trouver une solution de mise en sécurité rapide, efficace et la moins onéreuse possible », explique Thierry Meiller, directeur général de l’entreprise.

    Protéger mieux, à moindre coût

    « Suite à un sinistre, le déblaiement est une opération de sous-section 3 (SS3) soumise à un plan de retrait. Ce dernier demande 30 jours d’études pour les inspections, durant lesquels le site doit être mis en sécurité. C’est une obligation qui incombe au maître d’ouvrage mais qui, jusqu’à présent, coûtait cher avec les techniques traditionnelles telles que la couverture des déchets sous une gaine thermorétractable ou l’installation d’une bâche plastique. Outre leur coût élevé, ces techniques comportaient un risque accru de pollution lors de leur mise en œuvre ». Problème résolu avec le SECURE+, une solution à base aqueuse (sans solvants) permettant de fixer au sol ou sur leur support les polluants en attendant l’intervention de retrait. Très liquide, elle peut être pulvérisée à basse pression à l’aide d’un pulvérisateur électrique ou d’une machine airless. Cet effet mouillant évite d’agresser le support et de faire voler les fibres ou les poussières.

    Contrairement à un surfactant, susceptible de perdre ses propriétés en séchant, le SECURE+ se polymérise et crée une fine membrane qui protège l’ensemble des supports traités. Son application s’étend aux sites en extérieur grâce à sa résistance aux UV, aux variations de température et aux intempéries (vent, eau perlante et eau stagnante). Le tout garantie 1 an.

    Plus proche d’un vernis que d’une membrane, le film se casse lors du déblaiement et ne vient pas gêner l’opération. De plus, les analyses réalisées sur le produit une fois sec ont démontré sa neutralité chimique : son application ne pollue pas les nappes phréatiques.

    Validation des premiers chantiers tests et un lancement en novembre

    « Les premiers chantiers-tests ont démontré l’efficacité du procédé. Le SECURE+ a notamment été utilisé à Marseille sur les trois bâtiments qui se sont effondrés fin 2018. Une épreuve du feu de grande ampleur, sur un site formé de tas d’éboulis, de terre et de toute sorte de matériaux », précise Thierry Meiller. Le lancement officiel du SECURE+ est annoncé pour le mois de novembre 2019 lors des salons BATIMAT du 4 au 8 novembre et celui des Professionnels de l’Amiante les 13 et 14 novembre prochains.

  • Que faire de l’eau utilisée pour rabattre les fibres d’amiante ? – Réponses d’experts avec BET2C

    Que faire de l’eau utilisée pour rabattre les fibres d’amiante ? – Réponses d’experts avec BET2C

    Thomas Lesser, dirigeant de BET2C, répond aux questions techniques sur le sujet amiante à l’occasion du Grand Circuit Maîtriser l’Amiante.

    Retranscription

    Que faire de l’eau utilisée pour rabattre les fibres d’amiante ?

    Il ne faut pas se leurrer, on est dans un environnement – en exagérant un peu – qui « baigne dans l’amiante ». Si on fait des prélèvements d’air, le fond de concentration de l’amiante dans l’air n’est pas à 0. Aujourd’hui, la limite est fixée à 5 fibres par litre, mais à ma connaissance la dernière fois que le fond de l’air parisien avait été mesuré, on était à 0,8 fibres par litre. Il y a encore en France des milliers, si ce n’est des millions de m2 de toitures en amiante ciment, qui lors de coups de vent sont sollicités et quand il pleut l’eau ruisselle sur les toitures en arrachant forcément un peu de fibres d’amiante et ça se retrouve dans les réseaux, les stations d’épuration et les rivières…

    Il ne faut donc pas partir du principe qu’il faut capter toute l’eau que l’on va utiliser. Il faut mettre en oeuvre tous les moyens pour capter un maximum de l’eau que l’on va utiliser. Pour les engins de chantier, il faut une aire de lavage où l’on puisse collecter les eaux.

    Un exemple avec une photo où l’on voit des opérateurs qui sont en train de découper un tuyaux en amiante ciment. Ce qui est bleu, c’est du surfactant qu’ils ont appliqué et on voit un peu d’eau qui brille au fond de la tranchée. Une action toute simple aurait pu être de mettre un bout de géotextile au fond de la tranchée de façon à ce que l’eau qui ruisselle au moment où ils ont coupé tombe dans le géotextile. Après on ramasse le géotextile, on considère que l’on a capté un maximum de l’amiante dans l’eau. Ne pas partir dans le dogmatisme de dire « je vais capter toutes les eaux », mais en capter le maximum, les traiter, et puis le reste ce sera comme le reste de l’eau qui ruisselle sur les toitures.

    Faut-il pressuriser toutes les cabines d’engins de chantier ?

    Il y a souvent des exigences par rapport aux engins de chantier : il faut pressuriser les cabines de chantier. Pourquoi ? L’INRS, en 2012, a publié un livre qui concernait un retour d’expérience sur les travaux réalisés sur la mine de Canari en Corse. Il y a eu de grands travaux menés pour sécuriser le site : c’est à dire recouvrir toute l’amiante affleurante au niveau du terrain (donc là on était vraiment à la source) de façon à sécuriser tout le site pour éviter que l’amiante s’envole avec le vent. Là, c’est sur que les opérateurs travaillaient dans une atmosphère avec des seuils importants d’amiante. Donc il y avait des moyens très lourds mis en oeuvre : tous les engins avaient des cabines pressurisées, et même les véhicules de chantier qui amenaient les opérateurs de la base vie à l’intérieur. Depuis, les organismes de prévention on tendance à imposer systématiquement des cabines pressurisées.

    Je ne vais pas dire qu’il ne faut pas en utiliser, mais pour moi c’est nécessaire dans des cas bien particuliers. Ça dépend de l’organisation du chantier : si dans un chantier on arrive à s’organiser de façon à ce que la cabine ne soit jamais dans la zone de travail que j’avais figuré auparavant, si il n’est pas dans la zone dite « de travail », ça veut dire que dans cette zone là il évolue dans une atmosphère à moins de 5f/l, il n’y a pas besoin de mesures de protection particulières pour le conducteur de la pelle.

    Ce que je vous ai illustré ici. On a une dépose de conduite en amiante ciment. Là, avec la rubalise, ils ont délimité la zone de travail (ils l’ont délimité au minimum et puis ils sortent des tronçons les plus compatibles possible avec la filière de traitement). Donc on voit que les opérateurs sont dans la zone de travail, ils sont susceptibles d’approcher de la canalisation, ils ont procédé à la découpe préalable… ils sont protégés. Par contre la cabine de la pelle qui sert essentiellement à manutentionner les tuyaux est en dehors de la zone de travail. On voit très bien que la cabine n’est pas pressurisée, sinon on verrait un petit bloc de clim au dessus de la cabine. Tout ça, pressurisation ou pas de la cabine, ça fait partie de l’organisation d’un chantier.

    Quelles sont les innovations ?

    Le secteur de l’amiante n’a pas été très innovant jusqu’à ces dernières années. Ça avait été notamment l’un des constats fait par les bailleurs sociaux à l’époque, qui trouvaient que la réglementation se durcissait mais que d’un autre côté les entreprises ne proposaient pas de solutions innovantes pour au moins maîtriser l’augmentation des coûts générés par ces renforcements réglementaires. C’est pour ça qu’en 2015 le ministère du Logement a libéré une enveloppe de 20 millions d’euros pour favoriser l’émergence de solutions innovantes. En a résulté la commission publique CEVALIA, qui vise à évaluer et à promouvoir des solutions innovantes dans la détection et le traitement de l’amiante. J’y suis représentant au titre de l’ingénierie. On étudie, on voit l’aspect amiante prévention dans ces cas là, mais on regarde aussi l’impact économique, les risques TMS…

    Je vais vous montrer notamment un projet concernant les enrobés sur lequel la CEVALIA a émis un avis favorable. Quand on a beaucoup de fraisats ou des terres polluées, jusqu’à présent pour les envoyer en centre d’enfouissement les entreprises bricolaient ce que l’on appel des « body bennes », qui sont de grands sacs similaires au big bag mais adaptés à la taille des bennes. Il y avait plusieurs problème sur ce qui existait avant : c’était toujours compliqué à fermer, parfois ça résistait mal au déchargement. Donc il y a une société qui a développé un body benne avec une double sache intérieure résistante, qui se ferme par fermeture éclair, facilitant grandement la gestion des déchets, des fraisats, des déblais pollués par de l’amiante et en grande quantité.

    À la CEVALIA, nous avons regardé l’application directe sur les métiers des travaux publics, mais il y aussi des instructeurs qui ont vérifié les tests de solidité qui avaient été faits sur la sache intérieure, la validé des essais de déchargement et puis l’étanchéité de la fermeture éclair.

    Donc aujourd’hui, depuis le lancement du plan de recherche et développement Amiante et la CEVALIA, on voit des innovations arriver sur le marché.

  • Quelles évolutions dans les techniques de désamiantage ? Réponses d’expert avec EPC Démolition

    Quelles évolutions dans les techniques de désamiantage ? Réponses d’expert avec EPC Démolition

    Sylvain Dussort, responsable d’agence chez EPC Démolition, répond à trois questions sur les évolutions techniques en matière de désamiantage à l’occasion du Grand Circuit Maîtriser l’Amiante du 4 juin 2019.

    Retranscription de la vidéo

    Quelles évolutions dans les techniques de désamiantage ?

    Aujourd’hui, on ne désamiante pas comme on désamiantait il y a 10 ans. Les techniques sont très accès sur la maîtrise de l’empoussièrement, le rabattement des poussières par brumisation ou nébulisation. Et surtout, le désamiantage étant une opération manuelle, on travaille beaucoup sur la réduction des troubles musculo-squelettiques (TMS). Certains de mes confrères ont développé des robots de ponçage. On essaie de vivre avec notre temps, d’adapter la technologie que l’on a aujourd’hui sur des prises de mesures numériques et sur des interventions de robots (téléguidés ou autonomes) pour arriver à réduire au maximum l’intervention de l’homme, mais on aura toujours une part prépondérante de l’homme sur la dépose des matériaux amiantés, car tout ne pourra pas être mécanique.

    La robotique fait-elle partie des évolutions de rupture?

    C’est une stratégie aujourd’hui pour les entreprises de vivre avec leur temps et d’être avant-gardistes sur des technologies de désamiantage, pour continuer à perdurer. La concurrence étant très rude, être sur le marché et arriver à développer ça nous permet de moins exposer le personnel, et donc d’avoir moins de risques de maladies et de réduire les coûts. Ce sont des choses qui se font à très long terme. Il faut donc y réfléchir aujourd’hui pour arriver à trouver des solutions de désamiantage dans le futur, mais c’est un travail de très longue haleine.

    De nouvelles solutions pour détruire l’amiante ?

    La meilleur solution technico-économique reste l’enfouissement. Pour des raisons très simples : le maillage national, les coûts, les délais… toutes ces choses là font que l’enfouissement reste et restera la meilleur des solutions à l’heure actuelle. Des solutions sont étudiées sur des attaques acides sur des plaques de fibro-ciment, pour arriver à désagréger les plaques. Mais on ne travaille que sur ces plaques. Aujourd’hui, quand on les dépose elles sont conditionnées avec du film polyane, sur une palette, avec un cerclage, avec plein de matériaux de compositions différents, qui font qu’aujourd’hui arriver à tout traiter est complexe.